프레스 브레이크 벤딩 머신은 주로 플레이트의 직선 벤딩을 수행합니다. 간단한 금형과 공정 장비를 사용하여 금속판을 특정 기하학적 모양으로 압착할 수 있으며 신축, 펀칭, 펀칭 및 주름을 눌러 가공할 수도 있습니다. 실제 생산에서 CNC 프레스 브레이크 기계는 주로 금속 상자, 상자 껍질, U 자형 빔 및 직사각형의 다양한 기하학적 모양의 굽힘을 구현하는 데 사용됩니다. 그 가공에는 높은 굽힘 직진도, 치아 자국, 벗겨짐, 주름 등이 없는 장점이 있습니다.
CNC 벤딩 머신 제조 기술의 지속적인 개발로 높은 위치 정확도, 편의성, 제로 활동 장애 보상 및 가공 제품의 우수한 일관성과 같은 이점은 대다수의 판금 제조 회사에서 점점 더 선호되고 있습니다. 그러나 제한된 소원으로 벤딩 머신을 더 잘 사용하고 기능과 장점을 최대한 활용하는 방법은 CNC 프레스 브레이크 벤딩 머신을 사용하는 제조업체가주의를 기울이고 긴급히 해결해야 할 문제가되었습니다. 장기 제조 및 사용 과정에서 Zhongrui는 보조 도구 추가, 기존 금형 변형 및 사이트의 유연한 사용을 통해 벤딩 머신의 기능과 축적된 경험을 효과적으로 확장했습니다. 이 기사에서는 Zhongrui의 CNC 프레스 브레이크 기계 DA66T를 예로 들어 사용 기술을 자세히 소개합니다.
보조 도구 추가
프레스 브레이크 공작 기계를 유연하고 사용하기 쉽게 만들려면 보조 도구를 추가하는 것이 필수적입니다. 보조 툴링의 증가는 CNC 벤딩 공작 기계의 가공 범위를 확장할 뿐만 아니라 가공 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
1) 트랜지션 플레이트(빠른 성형을 위한 보조 중간 플레이트)
벤딩 머신의 개방 높이는 상부 작업대와 하부 작업대 사이의 거리를 나타냅니다. CNC 벤딩 머신 DA66T는 개구부 높이가 더 크기 때문에 가공 범위를 확장하기 위해 큰 개구부를 사용하는 것을 고려하십시오. 그림 1에서와 같이 원래의 트랜지션 플레이트에 다른 트랜지션 플레이트를 추가하면 부품의 측면 굽힘 높이(최대 85mm)를 늘릴 수 있으므로 측면 굽힘 가장자리가 더 높은 깊은 가공을 수행할 수 있습니다. 자체 제작한 트랜지션 보드는 자신의 공통 부품에 따라 트랜지션 보드의 너비를 사용자 정의할 수 있으며 양쪽의 굽힘 모서리가 높은 작은 너비의 부품을 처리하는 데 가장 적합합니다.
2) 전면 패널의 모서리
그림 2와 같이 기계 전면에 코너가 있어 작은 부품을 배치할 수 있어 부품 회수 시간을 단축할 수 있다. 동시에 작은 작업대를 설치하여 작은 작업물의 처리 및 수집을 용이하게 합니다.
금형을 최대한 활용
CNC 프레스 브레이크 벤딩 머신의 사용은 주로 상부 및 하부 금형에 의존합니다. 금형 수가 적고 적용이 유연하지 않으면 공작 기계의 가공 범위가 크게 제한됩니다. 따라서 고정된 조건에서 최적화된 조합과 부분 변형을 통해 기존 금형의 기능을 극대화하는 방법은 모든 공작 기계 사용자가 고민해야 하는 문제입니다. 다음은 CNC 벤딩 머신의 금형을 변경하여 사용하고 있는 확장 기능입니다.
1) 상부 다이 연삭 팁 R
상형을 장기간 사용하면 팁 마모가 불규칙하게 변합니다. 금형의 높이가 변하여 굽힘 정도를 보증할 수 없습니다. 연삭, 팁 R 수정 및 더 큰 V 자형 홈과 일치하면 두꺼운 판을 접을 수 있습니다. 이것은 금형의 수명을 연장합니다.
2) 스크랩 몰드를 변경하여 레벨링 달성
복합 벤딩 다이가 없는 경우 데드 에지를 누르는 방법의 성형 문제를 해결하는 것이 한 예입니다. 데드 에지는 두 층이 서로 겹치는 구부러진 모양이며 일반적으로 보강에 사용됩니다. 일반적으로 2mm 이상의 보드는 프레스 데드 에지가 거의 없습니다. 프레스 데드 에지는 복합 벤딩 다이에 의해 형성되어야 하며 두 개 이상의 공정으로 나누어 형성되어야 합니다.
일반적으로 사용되는 방법은 그림 3과 같이 복합 벤딩 다이를 사용하는 것입니다. 첫 번째 단계에서 재료를 30°로 접고 두 번째 단계에서 30° 굽힘 각도를 앞쪽 끝에 배치합니다. 복합 금형 및 재료는 막 다른 가장자리로 접혀 있습니다. 그러나 우리는 복합 벤딩 다이가 없고 30° 예각 벤딩 다이만 있습니다. 기존 금형으로 복합 벤딩 다이의 첫 번째 단계를 완료하고 두 번째 단계는 다른 방법 만 찾을 수 있습니다. 두 번째 단계에서는 상단 및 하단 금형이 모두 평평합니다. 해석 후 기존 이중 v-groove 하부 금형의 중간 부분을 평면 부품으로 사용할 수 있으며 상부 금형은 평면을 찾고 있습니다. 기존의 스크랩 된 상부 금형을 꺼내 칼날을 평평한 스타일로 연마하여 프레스 데드 에지의 성형 문제를 해결합니다.
이 수정된 금형 세트를 사용하여 평평하게 할 수도 있습니다. 실제 가공에서 공작 기계 작업자는 모서리 굽힘이나 굽힘 치수가 같지 않은 등 실수를 하는 경우가 있습니다. 부품의 표면 요구 사항이 높지 않은 경우 부품을 스크랩하고 굽힘 모서리를 평평하게 두드리는 것은 유감입니다. 녹아웃은 매우 힘들지만 위의 금형 조합을 사용하여 쉽게 수평을 맞출 수 있습니다. 부품은 상부 및 하부 금형에 손으로 쉽게 눌려질 수 있으며 부품은 CNC 벤딩 머신으로 평평해집니다.
작전 중 스킬
1) 벤딩 다이 및 가공 재료의 배치
계획을 세울 때 다음 요소를 고려해야 합니다.
ㅏ. 같은 두께의 재료를 함께 배열하십시오.
비. 동일한 모델의 금형을 함께 정렬하십시오.
씨. 비슷한 모양의 몰드가 함께 배열됩니다.
이렇게 하면 금형 교체 시간과 빈도를 줄일 수 있습니다.
2) 좁고 작은 부품의 직각 위치 지정
굽힘 부분이 좁고 길면 찾기가 쉽지 않습니다. 가공 중에 결정 후 위치 지정 및 구부러진 부분이 쉽게 기울어지는 일이 종종 발생합니다. 따라서 그림 4에 사용된 방법을 사용하여 금형을 하부 금형에 접착하여 직각이 되도록 합니다. 이렇게 구부리면 부품이 쉽게 기울어지지 않습니다.
3) 삼각형 부분의 굽힘
굽은 부분이 구부러지면 뾰족한 부분이 리어 룰에 가까워지기 쉽지 않습니다. 일반적으로 가장 작은 치수 L이 10mm 이하일 때 즉시 후방 규칙, 위치 결정 장치를 고려해야 합니다. 실제 업무에서는 설계와 공정이 소홀히 하기 쉽고 이러한 문제가 자주 발생합니다. 가공할 때 부품의 크기에 따라 단일 조각은 벤딩 다이와 정렬되고 이중 조각은 배킹과 정렬되는 것으로 결정됩니다.
4) 박판 R 추가
고객의 다양한 요구로 인해 굽힘 모서리에 필요한 R 값도 다릅니다. 가공 과정에서 높은 치수 정밀도가 요구되지 않는 부품의 경우 굽힘 후 필요한 R 값을 얻을 수 있도록 R 값을 높이기 위해 백킹 플레이트를 사용하십시오. 설계 요구 사항에 따라 R은 V와 내부 R 사이의 관계를 참조하여 판 두께를 선택하고 그림 5와 같은 모양으로 접습니다. 사용 시 클램프를 사용하여 상부 금형을 고정합니다. 이 방법은 사용하기 쉽고 여러 레이어에서 사용할 수 있습니다.
5) 단일 부품 및 다중 금형 설정
Zhongrui는 시연으로 2개의 유압 실린더가 있는 DA66T CNC 벤딩 머신을 사용했습니다. 그림 6과 같은 다중 금형 설정을 시도했습니다. 즉, 동일한 모델의 상단 및 하단 금형을 한 번에 섹션에 설치하여 전체 부품의 여러 굽힘 처리를 완료할 수 있어 금형 설치 시간을 단축합니다. 부품의 반복적인 취급. 현재 동일한 높이의 굽힘 상부 다이가 시장에 출시되었습니다. 상부 금형의 높이는 모두 균일하며 동일한 테이블에서 다른 모양의 금형도 사용할 수 있습니다. 이러한 방식으로 다른 금형의 부분 굽힘을 수행할 수 있습니다.
6) 대표적인 부품의 프로그램 기록
일반적인 부품을 처리한 후 처리 매개변수를 적시에 기록하고 프로그램을 부품 도면 번호와 함께 벤딩 머신의 저장 영역에 저장해야 나중에 재사용할 수 있어 시리즈를 크게 줄일 수 있습니다. 굽힘 전 준비. 부품 이름, 도면 번호, 그래픽, 재료 및 굽힘 매개변수의 특정 설정이 포함된 테이블을 만들 수도 있습니다. 테이블은 강판, 알루미늄 판, 스테인리스 강판으로 구분됩니다. 각 유형은 재료의 두께로 구별됩니다. 일반적인 부품을 찾는 데 걸리는 시간이 줄어듭니다. 프로세스 카드와 결합하면 매우 완전한 처리 명령입니다. 경험이 거의 없는 신입사원도 지시에 따라 부품을 처리할 수 있습니다.
7) 금형 길이가 단면에서 구부러지기에 충분하지 않습니다.
현장 가공에서 금형의 길이가 굽힘 모서리보다 작은 경우가 종종 있습니다. 고정된 제품의 용도에 따라 많은 특수 금형이 결정되기 때문에 금형의 길이가 굽힘 모서리보다 짧은 경우 분할 굽힘 방법을 사용합니다. 금형의 길이가 굽힘 가장자리에 가까울 경우 굽힘 가장자리에 수직으로 가장자리를 찢은 다음 굽힘 가장자리를 필요한 크기로 단면으로 접습니다. 그림 7a는 구부러진 부분의 왼쪽 절반이고 그림 7b는 구부러진 부분의 오른쪽 절반입니다.
8) 백 게이지의 스터드를 사용하여 위치 지정
구부러진 부분의 크기가 크고 백 게이지를 사용하여 위치를 지정하는 경우 자체 무게로 인해 부품이 자주 가라앉고 손으로 잡는 부분이 짧으며 작업자가 공작물을 잡기가 쉽지 않습니다. 부품의 수평을 보장하기 위해 작업자는 손으로 부품을 수평 상태로 유지하기 위해 후면 규칙에 배치되어야 합니다. 따라서 이러한 부품을 처리할 때 2명의 작업자를 배치해야 합니다. 작품에서는 백게이지를 일정 크기로 낮출 수 있고 백게이지의 스터드를 위치결정에 사용하고 부품을 백게이지 위에 수평으로 배치하는 것을 발견했다. 이는 작업자의 수를 줄일 뿐만 아니라 가공 정확도를 효과적으로 보장합니다.
9) 깊은 폐쇄형 굽힘
실제 가공에서는 깊은 폐쇄형 굽힘 가공을 유연하게 사용할 수 있습니다. 폐쇄 형 깊은 굽힘 금형이없는 경우 그림 7과 같이 부품을 구부릴 때 그림 8과 같은 클램핑 상태가 채택됩니다. 트랜지션 보드를 분리하면 부분의 폭보다 약간의 간격이 있고 사이즈가 적당하게 할당되어 한번에 두 부분을 구부릴 수 있습니다.
위에서 소개한 가공 방법과 기술은 제품에 있는 많은 유사 부품의 가공 문제를 해결할 수 있으며 다품종, 소량 배치 및 짧은 생산 주기의 제품 개발에 매우 적합합니다. 이러한 방법을 통해 툴링 비용의 지출을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 생산 및 가공 주기를 단축하고 생산 비용을 절감하며 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 가공 방법 및 사용 기술은 유사한 구조의 CNC 프레스 브레이크 벤딩 머신에도 적용 및 홍보할 수 있습니다.
